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注塑产品表面异色、发亮发黄,高手是这样解决的!

塑胶产品的问题,我从理论上阐述了很多,案例也讲了一些,相对比较少地讲实际成型现场的解决思路。最近刚刚碰到一个产品,解决过程相对比较典型,值得拿出来一谈,尤其对学成型技术2-3年的人有借鉴意义。


好,话不多说,简单粗暴,直切主题!

下面这个产品,母模是镜面加特殊咬花,四周保持镜面,三板模针点进胶。产品在圆圈处有异色,发亮发黄,严重的时候浇口四周的特殊咬花面上都有,速度放慢了会好一些,再慢就冲不动了!


问题在于,前几次试模生产,都是可以轻松调好的(速度放慢立马就OK),这次就死活不信了,模具也没有修改,机台都是清一色的日本东洋电动机。现场的技术员、领班从下午3点调到晚上10点都还没弄出来,准备投降....

由于第二天交货会有问题,我就去现场看了下。确实,拿上次的条件死活调不好了,原料也确认没有问题,模温75度也可以,料温245度也是没有问题,一时半会也查看不出来问题点。


我就先让现场技术员把炮台后退清清料再打,过了5分钟,打出第一模,非常漂亮;然后就越来越差,到第四模又恢复原状了。让他把炮台再退回去清料,这次我观察了下,发现射嘴的加热圈是崭新的,就咨询了下,原来射嘴堵塞换了个新射嘴,加热圈不匹配也顺带换了。突然心里就开始怀疑加热不充分了。然后把料温加高至260度继续打,发现外观好了一些。此时又发现问题,这么高的温度居然冷料头没有拉丝,而且料头末端的形状也不是常规的。这才肯定了问题所在,应该是射嘴处温度过低了冷料剪切导致。于是,将射嘴温度提高至275度(也没有拉丝哦),连续打了10模左右,产品完全OK。


我把过程阐述的有点繁琐,目的就是了解从NG到OK的全过程,同时通过观察找出差异的问题点。虽然暂时解决了此问题,心里还是要明白,根本原因在于射嘴和加热器这里,毕竟ABS料温设定275度并非好事。


由此案例,作为现场的技术人员应该汲取到一些经验教训。在产品正常生产中突然不好了,有的时候不要立马去动成型条件,多去观察下周边设备是否有问题,找出根本原因,才能有效的下长久对策或者临时对策。

来源:新浪博客  ID斌斌



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