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手机后盖新工艺让模内注塑(IMD)希望重燃!

前流行的双曲面后盖有几种:

1:3D玻璃或者2.5D玻璃,菲林贴合方案

2:PC+PMMA复合板材,高压工艺方案

3:模内注塑(IMD)方案

4:铝合金、不锈钢等

5:陶瓷


目前3D玻璃成本较高,各大手机厂商在寻求3D效果的同时,又想一些低成本的方案。而膜表面处理技术,使得IMD不像以前那么low了,请看下文:


模内注塑(IMD)在手机塑料外壳时代,走向巅峰,但是在2013~2016年,金属横行时候,几乎消失殆尽,但是3D玻璃时代,或者我们定义为双曲面后盖,作为低成本,却又不失高大上方案,引起了重视!


模内镶件注塑成型装饰技术即IMD(In-Mold Decoration),IMD是目前国际风行的表面装饰技术。主要用于家电产品的装饰及功能控制面板、汽车仪表盘、空调面板、手机外壳/镜片、洗衣机、冰箱等应用非常广泛。


手机全金属机身最早是台湾HTC大师级CMF工艺师构思并做出来的手机(2013-2014年),但HTC没有苹果公司财力去推动产业链全速跟进,因为当初全金属机身是做打样工艺,无法量产。一般企业的工程师,只要谈到无法量产即刻停掉项目,没有想到苹果公司思维方式不同,他司可以策动制造商砸钱去量产,因此,可以看到这两年来,很多国内上市企业成千台、上万台的CNC机器采购合约并组线去制造手机,这是工业史上要写入里程碑的大事件,因为一台几十万元的CNC机器,做全金属手机,一天才做20个左右。苹果公司对中国工业门类中金属加工业的促进不可估量!但也使得一些产业出现起伏。其中是塑胶工艺和其上的3D布线工艺---LDS;


然而,手机产业是一个瞬变产业,新技术才普及,后来的新技术又开始超越,新的产能刚建设完毕就没有稳定持续的订单了。苹果开始推出非全金属手机苹果8,据说是玻璃后盖加金属中框,适应无线充电技术的需求。


玻璃后盖产业,来自于三星的手机,涉及玻璃加工和其上的薄膜技术,这种薄膜需要经过3D纹理和电镀处理,使得其非常逼近金属效果和时尚的颜值。薄膜的颜值技术得以极大提升,无意中触动了传统的塑胶模内注塑产业的异军突起,模内注塑本就是在塑胶过渡到全金属机身手机中的中间技术,有近20多年历史,诺基亚开始在1999年采用做机身,这些年来,薄膜上纹理技术一般,如只有些CD、拉丝纹理。但是,玻璃后盖起来后,其上贴合的薄膜,其纹理开始采用纳米印痕技术做模板,使得纹理多了选择,也更时尚。模内注塑工艺的薄膜技术终于借此重生。


改进了薄膜技术的IMD注塑工艺,开始重新被手机商亲睐:

其一,结构上,这种含塑胶的后盖,有扣位,可以与中框金属很好齿合,防水效果好处理;

其二,这种后盖,纹理高度逼近玻璃和金属后盖的效果;

其三,便宜,成品不到20左右;

其四,可以四面弧,适应了目前手机结构的需求;

其五,可以激光镭射出透明部分,做时钟、来电提醒等副显示窗口(热门的小技巧,2017年下半年后开始流行);

其六,批量容易,没有制约产能的投资、技术等障碍;


图 模内注塑IMD工艺的外观面,是一层薄膜,可以借用玻璃后盖薄膜成型工艺


图 另外一面,塑胶结构,其上可以制造天线和电路


深圳市微航磁电技术有限公司,长期从事非金属材质上沉积紧密合和精密电路的成套技术研究,与诸多手机天线设计商合作,在这种塑胶内侧上喷涂激光涂料,再制造天线,正好迎合了全面屏起来后,天线不便于放置的难题:放置在IMD塑胶内侧上。


很多手机行业结构工程师认为,硬质平面手机时代,后盖玻璃和这种IMD后盖工艺手机将是3:7比例横行一段时间,直到柔性屏弯曲手机时代来临。


在这种IMD工艺手机后盖的内侧喷涂油墨来制造天线技术,也比直接采用LDS塑料节省几元钱物料钱,且可靠性、良率得以提升。在4.5G的MIMO时代,也好制造天线,因为空间大且连续。隔离度指标容易实现。

来源:立体电路,微航,艾邦整理



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