之前有提到汽车越来越像手机了，概念车将成真，带动产业将不可估量，今天我们要讲的是LDS应用在未来汽车行业情景。

一、趋势

IMD是塑胶和薄膜一起在模具内注射成型的传统工艺，而将印刷电子技术和IMD整合，把电路、触控、天线、LED、IC等集中在一个部件，3D造型，厚度只有2毫米。进一步扩大了设计自由度，节省了装配时间、成本，使产品更小、更轻薄。由此产生了一门新的工艺：3D IME（3D In-Mold Electronics） ，即三维模内电子工艺 。

3D-IME用于新能源汽车、飞机、家电、消费电子等产业领域，是“智能皮肤”或“电子皮肤”关键技术。

3D IME技术是在IMD和立体电路技术基础上发展起来的创新工艺，是裸露的“立体电路”的薄膜化表面装饰技术，由此，塑胶产品赋予了电子功能，塑胶与电子构成不可分的3D MID技术（三维模塑），目前是汽车内饰中热点技术，汽车制造商用此提升产品档次。

二、工艺介绍

1.工艺介绍（共6步骤）

1）在薄膜上印刷装饰层

2）在薄膜上制造电路、传感器、天线等

3）在薄膜表面贴装电子元件

4）薄膜热压/高压成型

5）薄膜与塑胶材料注塑成为零件

2.行业进展   

核心是电路制造方式，电路的制造方式经历了两个阶段，

第一阶段是印刷导电金属材料发展：印刷导电银浆制程

（1）但是银线路价格贵，

（2）且可焊接性能不好

（3）与基材附着力不好。纳米银粉需要占据70%比例才能形成好的导电性能，因此粘接胶的比例少于30%，与基材附着力不好。

第二阶段是印刷不导电的油墨材料，再后期金属化

印刷的油墨中不含导电成分，90%以上都是与基材粘接力好的胶层，用激光活化后在药水中电镀上去的电路，因此导电性和可焊接性能优异。

具备优点：

（1）大面积制造成本便宜

（2）导电性能良好，与平面PCB制造流程中PCB的导电性一样。其铜厚度在10微米。

（3）可以任意曲面3D成型

（4）可以焊接。

3.应用案例

案例1：以汽车中控台为例，采用印刷电子和IMD整合工艺，整个模块从原本的控制器、装饰外壳、机械按钮、LED等多个部件减少成为单一的装饰薄膜、OLED、传感器的3D造型表面。

传统设计与采用此技术的无缝设计对比如下图，左为传统设计，部件独立，再装配；右为无缝设计

案例2：一件产品上集合了装饰和多种功能 

1、挥手激活传感器 

2、控制器、按键、滑块

3、灯带 

4、印刷天线（在装饰层下）

5、LED背光指示和集成在塑料中的灯带 

6、集成在3D塑料件内的控制器

案例3：集合了电容式触摸按钮、滑块、地图、氛围灯的面板

案例4：电路制造在膜或者塑胶上

案例5：红外线距离检测光感应器，（电路制造的塑胶上）

案例6：电路可以制造在塑胶上、膜上

案例7：内部电路，外表装饰，灯饰加上后最终应用图

案例8：3D造型外观与最新设计的结合，加上多种电子元件实现的功能性，成

为表面装饰的重要趋势。

案例9：触控滑条、灯、触摸按钮于一体，超薄、简洁

案例10：在薄膜上制造电路

案例11：3D触摸、灯、开关、旋钮中内层（塑胶上布设3D立体电路）

案例12：3D触摸、灯、开关（电路布设在塑胶3D表面）

案例13：超薄、带灯和音量等开关

案例14：开关组件