模内电子IME是传统的模内装饰（IMD）技术与印刷电子的结合。其结果是具有机械开关的传统人机界面（HMI）的美观，高功能，轻量化且成本更低的替代方案。模内电子IME将在汽车，医疗设备和白色家电市场等领域将获得广泛应用。

本文小编简单分析下IME工艺的具体优势与生产难点。

IME 优势

IME工艺可以将膜片、线路、电子元器件、LED灯集成化注塑在一起，把传统的机械按键等装饰件、功能件整合成一个产品。这一技术的优势主要体现在以下四个方面：

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第三届汽车内饰氛围灯高峰论坛，爱卓关于IME氛围灯的演讲片段1

一、重量轻

1. 消除大体积的印刷电路板;以氛围灯生产为例，为了满足照明要求，产品需要焊接一个大的PCBA板，上面还要焊接LED灯；而采用IME工艺时，我们可以在膜片背面直接印刷电路，LED灯可以放在任何需要的位置。

2. 结合传感器LED连接器；减少了大面积的线束，使内部结构更简单。

3. 从塑料到塑料的电路;IME膜片采用PC或者PC/PMMA薄膜,在塑料基材上通过注塑将电路整合上去。

4. 重量减少70%以上：以汽车空调面板为例，传统工艺需要喷漆镭雕/IML+导光条/导光板的LED+PCBA背光，厚度大概在30~40mm；而IME工艺可以将总厚度减少到3~4mm厚度大大减少。

二、优化设计

对新能源等造型比较丰富的车企来说，可以提供更大的设计自由度。

不需要用死空间来容纳;传统结构的导光板等除了占用空间外还会影响内饰件整体的造型。

减少电线和连接器等线束的组装要求；

电容开关的设计自由度高;

设计可以快速修改：只需要进行电路重新印刷、软件重新编程便可以实现相关优化。

三、降低成本

目前在样件制作阶段，IME的成本还比较高，但如果实现批量化产生产，IME将展现其成本优势。比如说：

装配简化，减少人工、工序，最终减少工装的投入;

单连接点在控制台后面没有电线，减少线束的使用;

成本节约30%左右，甚至在实现大批量生产后（甚至整个IME产业链成熟时）还可以做到更高;

更少的部件和原材料；

四、更高的可靠性能

减少生产步骤、同时减少了产品质量管控的风险;

各种部件通过一体化注塑，没有移动部件失灵或磨损;

电容上的高变化导致了更少的噪声;

额外的保护，从电路的总封装中实现。

IME难点

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第三届汽车内饰氛围灯高峰论坛，爱卓关于IME氛围灯的演讲片段2

IME技术由于将电路整合进产品中，目前来说更适用于外饰氛围装饰、功能提示以及内饰氛围灯、功能件产品等LED功率较低的产品。

产品A面要求：

表面R角≥0.5mm，侧面与A面夹角≥100°以上，具体需要根据产品形状进行分析；

A面曲面分析，因考虑到发光的均匀性问题，A面不建议出现大拉伸和平面比较少的造型。

产品灯光效果：

因IME技术中电子元器件是注塑在产品里面，LED灯珠埋在产品里，没有导光结构，主要靠透明基材来辅助发光，所以在LED灯珠附近会相对较亮。因此在前期造型设计时需要进行灯光分析来实现发光均匀性，对LED灯的布局位置有很高的要求。灯光均匀性是目前IME做车内灯光整合的最大难点。

IME膜片成型：

IME膜片高压成型与一般的INS/IML膜片成型有很大的区别，需要考虑更精确的位置度及拉伸性，导电油墨容易出现短路的现象，包括成型时会导致电子元器件损坏的问题。

IME电子器件焊接：

因IME产品电子器件需要焊接在膜片上，对焊接的精度及牢固性有很高的要求，并且需要采用自动的贴片来提高质量和效率，对定位工装要求较高，在高压成型之前进行焊接。

IME膜片注塑：

相对于IML工艺来说，注塑时材料的流动及压力都会对膜片上的电子元器件造成损坏，对模具前期设计、工艺调试都有特殊要求，比如采用铸压工艺来注塑成型是解决“冲墨”的很好措施。

IME成品检测追溯：

在IME每道工序完成后都要进行详细的检测来判断膜片的质量，最大的难点是在注塑之后的检测与追溯，及时的找出原因，因此我们对每个电子器件及LED灯都要能够及时的检测。

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