PC/ABS合金（聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物合金）是一种高性能工程塑料，结合了PC的高强度、耐热性和抗冲击性，以及ABS的易加工性和成本优势。
PC/ABS在保留了PC的优良机械性能和耐热性的同时，进一步改善了成型加工性能。它的韧性更佳，且耐冲击性和耐划伤性更强，在成型加工过程中也更加容易。因此，PC/ABS通常用于家电外壳、汽车内饰件等对外观和手感有更高要求的产品。
PC/ABS的优点
①综合性能平衡
抗冲击性 & 刚性：结合PC的高抗冲击性和ABS的刚性，在碰撞场景中表现优异（如汽车内饰件）。
②耐热性提升
耐热性提升：相比ABS，热变形温度提高，可耐受短期高温（如电子设备散热环境）。
③加工性能优化
流动性改善：相比纯PC，PC/ABS更易注塑成型，减少内应力导致的翘曲问题。
④无需严格干燥
加工条件比纯PC宽松（但仍需适当干燥处理）。
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⑤成本效益
通过ABS的加入降低纯PC的高成本，同时保留关键性能，适用于大批量生产（如家电外壳）。
⑥表面处理优势
高光泽度表面可直接进行喷涂、UV涂层或金属化处理（如手机中框、笔记本电脑外壳）。
⑦阻燃环保性
易于实现无卤阻燃（UL94 V0级），满足RoHS等环保法规（如充电器外壳）。
⑧耐疲劳性
长期机械载荷下性能稳定，适合需频繁开合的部件（如汽车手套箱卡扣）。
PC/ABS的应用场景
在新能源汽车领域，轻量化、安全性、耐高温和环保等需求推动了PC/ABS合金的广泛应用。以下是其主要应用场景和优势：
1. 汽车内饰件
应用领域：仪表盘、中控台、门板、方向盘组件、装饰条等。
优势：
轻量化：相比金属材料，PC/ABS合金可显著降低部件重量，提升新能源汽车的续航能力。
耐高温性：可耐受高温环境（长期使用温度可达100–120°C），适应车内电子设备发热场景。
表面处理性能：易于喷涂、电镀或IMD（模内装饰）工艺，满足内饰件的美观和触感需求。
抗冲击性：提升碰撞安全性，减少脆性断裂风险。
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2. 充电设备部件
应用领域：充电枪外壳、充电插座、电池连接器等。
优势：
阻燃性：通过UL94 V-0或V-1阻燃等级认证，满足新能源汽车充电设备的高安全性要求。
绝缘性能：优异的电绝缘性，保障高压充电场景下的安全。
耐老化性：长期暴露在户外环境中仍能保持稳定性能（抗UV、耐湿热）。
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3. 电池系统组件
应用领域：电池模组支架、电池壳体、BMS（电池管理系统）外壳等。
优势：
耐化学性：抵抗电解液、冷却液等化学物质的腐蚀。
尺寸稳定性：在高低温循环环境下保持结构稳定性，避免变形。
轻量化设计：替代金属材料，降低电池系统整体重量。
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4. 外饰与照明系统
应用领域：车灯透镜、格栅、车身装饰件等。
优势：
透光性：PC组分提供高透光率，适用于车灯透镜。
耐候性：抗紫外线、耐黄变，长期暴露在户外仍保持外观品质。
抗冲击性：减少石子撞击或轻微碰撞导致的破损。
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5. 电子电气部件
应用领域：车载充电器（OBC）外壳、传感器壳体、线束连接器等。
优势：
电磁屏蔽性能：通过添加导电填料，可满足电子部件的EMI屏蔽需求。
加工灵活性：适用于薄壁化、复杂结构设计，满足小型化、集成化趋势。
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PC/ABS的核心优势
轻量化：密度低（约1.1–1.2 g/cm³），助力新能源汽车减重。
综合性能平衡：耐热性、抗冲击性、阻燃性、加工性均衡，适应严苛工况。
成本效益：相比纯PC或其他高端工程塑料，成本更低且易于规模化生产。
环保兼容性：符合RoHS、REACH等法规，支持可回收设计。
