电池行业也卷起来了！“选材+新工艺”突围抢红利！

就像，新能源发展势能虽然依旧强劲，但同质化严重，也造成了电池行业很多配套厂虽然体量大，但没利润的窘境。

激烈竞争，相互倾轧下，怎样才能保证自己在这个高速增长的市场分一杯羹？享受到这波增长红利？获得更多利润？还是那句话：请把自己练到“眼快手快嘴也快”吧。

具体，哪些“厂”需要练？

只要你，还在用成本高昂，耗时费力又不讨好的工艺？还在为成型效果差，制件良率跟不上的材料头疼？还在为效率慢，工期赶不及而焦虑？还在卷又卷不赢，躺又躺不平的状态下来回游走...

当然，复杂的工作我们来做，今天特地为大家请来了材料研发工程师杨工现身说法，从工艺-材料-场景拓展，三位一体全面突破，整一个能让利润最大化，综合效能更快的方案，请大家参考。

哪一种综合成本更低？

就电池包上盖成型工艺而言，最常见的：注塑、挤出吸塑。那么，其中本质区别是什么？哪一种更适合你？

首先，在原理上：

注塑通过将塑料粒子加热熔化注入模具，然后冷却成型，复制模具形状形成成品制件。

而挤出吸塑分两步，先将塑料粒子通过挤出机挤出成片材，片材再经过吸塑机加热变软后，真空吸附于模具表面，冷却后成型成各种形状的制品。

这说明了什么？

原理不同，接到订单后的应变能力也是天差地别。

简单来说，注塑是一个萝卜一个坑，模具尺寸固定，成品制件也固定，所以，更适合应对固定形状固定尺寸的大订单。

而吸塑更像是在一张白纸上画画，将一块板材变化不同形状，拥有更大的灵活性，可以轻松应对各种不同的产品结构变化。

所以，若是接到不同尺寸制件的订单，注塑工艺只能重新购置模具，而吸塑可以“以不变应万变”。

另外，在成本上，一套注塑模具成本几十到几百万不等，而挤出吸塑模具几万块就可搞定。也就是说，抛开其他的不谈，一套30几万的注塑模具做出来的制件，3~4万的挤出吸塑模具或可实现。

既然，挤出吸塑工艺又便宜，应变能力又强，那么，它就一定适合你了吗？

事实上也不一定。

我们继续来看，这两种工艺的适用范围：

注塑，成型效率高，几十秒即可完成，适用于制造各种规格，尤其是形状复杂，精细度高的制件。

而，分两步走的挤出吸塑，成型周期长，成型良率控制相对困难，更适合用来生产大尺寸、外形简单的制件。

电池包塑料上盖成型方式对比

总而言之，

注塑工艺，周期长、效率高、精度高、但成本也更高，更适合订单固定、订单量量有保障，资金雄厚的大厂，高举高打，前期投入高，但生产效率也高，接大单，赚大钱；

而挤出吸塑工艺，成本便宜，应变灵活，更适合那些订单量不稳定，产品结构时常变化的中小厂，稳扎稳打，前期投入少，从接小单，赚小钱开始积累。

所以，各有优劣。

一个订单吃十年，注塑可帮你实现一劳永逸；一年接不同订单，还想要花更少的钱，办更多事，挤出吸塑才是更优选。

哪种材料更能支撑高效+降本？

那么，问题来了：

不做选择题的我们，在面临既需要保留注塑工艺高效生产，又想要降低成本赶小订单，在原材料的选择上，我们应该做对什么呢？

说到这儿，熟悉的配方又要来了。

既要满足电池上盖性能要求（一定的机械性能、电绝缘性能、气密性、抗冲击、阻隔火焰），又要满足不同工艺的选材系数，还要能支持更高效更降本的材料，放眼整个主流材料市场，也就还剩这几个：MPPO、PP、PC/ABS、PC等。

这里，懂行的人都知道，注塑需要流动性更好的材料，譬如：PC/ABS、PC、MPPO等。而，挤出吸塑则更偏好熔体强度更好的如：PP、PC等。

所以，今天就根据不同工艺对应不同材料，以及它们的应用场景又有何区别？（今天就以锦湖日丽与其他友商PK，主打一个客观，仅供参考）

先说，注塑工艺①：PC/ABS材料，锦湖日丽推出了塑优案®无卤阻燃PC/ABS HAC8250NH-LSPM，电池阻燃材料专用料。

在流动性，也就是加工性能上，HAC8250NH-LSPM是优于其他家的阻燃PC/ABS的，且，在260℃条件下，0.5mm的超薄制件基本不缩水!!!

不愧是黄卡认证的HAC8250NH，有两把刷子。

事实的确如此，在实际应用案例中，也得到了验证：某大牌储能电池液冷上盖，近10kg的大尺寸制件成型性优、尺寸稳定性好、平整度OK、还具备高抗冲性。完美！

再说，注塑工艺②：PC材料。塑优案®无卤阻燃PC 2502NH，凭着：

▶ 优异流动性和成型性

▶ 出色的韧性

▶与纯PC相当的耐热性，VST=140℃

▶ 优异耐候性

获得了黄卡认证。尤其，黑色PC 2502NH在光老化实验中稳如老狗，碾压一众友商竞品。

在85℃85％RH 1000H的高温高湿实验中，PC 2502NH，表现出了出色的机械性能保持（强度和韧性都很抗打）

所以，耐湿热、韧性强、耐温高，还拥有优异耐候性的PC 2502NH，就很适合南方户外电池市场选材啊。

要说，MPPO系列最大的特点：

▶ 低比重

密度仅为1.10左右，远低于阻燃PC/ABS和ABS，单个零件体积降本幅度达8.3%。

▶ 优异的尺寸稳定性

MPPO耐高温蠕变性好，高温高湿下尺寸变化极小。

▶ 优异的耐水解性

MPPO饱和吸水率为0.1%，耐高温水解性能为所有工程塑料最优。

所以，注塑材料适用场景总结如下：

① 阻燃PC/ABS 抗冲击性能优秀，加工性能优异，成本低，更适合用于薄壁零件的应用场景。

② 阻燃PC 耐光老化性能优秀，耐高温，更适用于高耐温，高耐候使用的应用场景。

③ 阻燃MPPO ，尺寸稳定性强，耐湿热，低密度，更适合体积降本及耐双85的应用场景。

再来说，挤出吸塑工艺材料—代表选手PP。

PP材料凭着过人的高熔体强度和低成本特性，一直是挤出工艺界的宠儿。

但，PP缺点也很明显：容易出现阻燃剂析出问题，尤其是无卤阻燃剂。

我们只知道，无卤、有卤的最大区别，是无卤更环保。

但，就PP材料而言，有卤PP和无卤PP之间又有何差异呢？

今天就以供应商锦湖日丽塑优案®团队的改性PP展开说明：

据了解，有卤阻燃 PP FW 300是一款专为挤出吸塑电池包上盖这种大尺寸零件开发准备的。拥有高熔体强度，优异的成型性能，以及吸塑稳定性，吸塑外观好更是妥妥的保障了制件良品率问题。

尤其，FW 300的耐析出性能优异，在挤出及使用过程（包括高温高湿环境）均未见小分子析出。不止如此，FW 300的阻燃性和阻燃性能保持率相对出色，物理性能也基本符合电池上盖材料要求。

以上是有卤PP，那么，无卤PP又如何？

先看一下，有卤PP、无卤PP物理性能的PK情况：

相比较而言，无卤PP F2050E最大亮点：低成本、更环保、密度更小，是一款更符合环境及轻量化降本趋势的材料。

但，无卤PP的风险点让它的亮点变得不值一提：

▶ 阻燃剂析出问题：尤其湿热环境下析出情况会加剧，造成力学性能变差和阻燃失效（试验结果：双85℃试验2000h，阻燃失效）

▶ 尺寸稳定性差：挤出成型、放置过程均会出现不同程度的收缩，制件尺寸随温度变化，易造成开模困难、装配风险大、长期使用零件匹配性风险大。

...

看完，感觉瞬间对'无卤出口国外，有卤自产自销'有了新的理解。（Just Kidding 😄）

打破工艺壁垒，从我全都要到我都可以。

言归正传，既然有卤PP不环保，无卤PP风险又这么高。那，挤出工艺是不是没救啦???

答案还真不是。上数据：

看到了吧。

选材不将就，尖子生PC小秀肌肉，将众PP碾成了学渣本渣。

除了机械性能降维打击外，PC还在这些方面碾压了PP：

▶ PC天然的高熔体强度，使其挤出和热成型性优于PP，制件良品率更高

▶ PC优异的韧性，也是PP无法达到的

▶ PC为无定型材料，其收缩率稳定性优于PP

▶ PC产品的尺寸稳定性（CLTE）明显优于PP

▶ PC不存在后收缩（后结晶），而PP有明显后收缩

▶ PC可使用耐水解改性技术，使其长期耐水解性能优于阻燃PP

▶PC可使用特殊大分子阻燃剂，阻燃剂不会析出到表面

不信，我们实际验证一下，在85℃85%RH  1000h的湿热条件下，无卤阻燃PC 2502NH-EX 的抗析出性能，就是放大镜看也没毛病。PP就有点遭不住了，尤其无卤PP析出严重，基本不适应湿热环境下使用。

不得不说，无卤PC，不愧是材料界的扛把子，尖子生，几乎集齐有卤/无卤PP全部优势的存在，一个字，牛。

为此，特地为大家简单总结了一下，新鲜出炉的电池上盖挤出吸塑工艺下，产品选材对比，客官请参考：