中化国际旗下ELIX Polymers 近期正式发布新型 PC/ABS GR5120 材料，精准响应汽车行业对美观性、高性能与可持续性兼具的材料需求升级趋势。作为专注于高端聚合物解决方案的企业，ELIX 此次推出的新品凭借针对性研发，为汽车内饰部件制造提供了更优选择。

该材料可广泛适配仪表盘、中控台、装饰饰板、门板及通风格栅等核心内饰部件，其自带的哑光质感成为突出亮点。这种低光泽表面处理恰好契合现代汽车内饰追求的简约高级设计理念，能有效提升座舱视觉质感，同时避免强光反射带来的视觉干扰，为驾乘者营造更舒适的感官体验。

在性能层面，GR5120 材料表现全面，优异的抗冲击性保障部件耐用性，出色的尺寸稳定性与热稳定性适配汽车复杂使用环境，而低挥发性与低气味特性则直接助力车内空气质量提升，完全满足汽车行业对零部件安全合规的严苛标准。这些特性的有机结合，让材料在兼顾美观的同时，筑牢了产品品质与使用安全的底线。

目前，这款新型材料已实现欧洲、北美、南美及亚洲市场的全面覆盖，并亮相 2025 德国 K 展 ELIX 展台，向全球客户展示其技术优势与应用潜力。作为汽车材料领域的创新成果，GR5120 有望为内饰设计提供更多可能性，进一步推动汽车行业在美观、性能与可持续性方面的协同发展。

在汽车领域之中，PC 大量用于车窗、车身部件以及内部装饰件等部位。而在新能源汽车领域，PC 可用于激光雷达外壳、电池外壳、充电插头、内部结构件等方面。PC 具备轻质、高强度以及耐化学腐蚀等特性，这使其成为新能源汽车的关键材料。

具有光学特性的聚碳酸酯，凭借独特的耐冲击性、耐候性、质量轻、强度高等特点，持续对传统车窗玻璃的地位发起挑战。

相较于传统汽车无机玻璃，聚碳酸酯材料的优势与劣势都较为突出。其优势在于：更加轻量化、可设计性强、韧性更高；借助聚碳酸酯改性技术，能够应用于汽车后三角窗、后风挡玻璃窗、层叠式天窗以及全景天窗等位置。

随着产品性能的提升以及制造工艺的持续完善，塑料车窗朝着模块化方向发展。全景塑料天窗采用模块化设计，集成了刹车指示灯、室内照明灯、线束、天线等，设计自由度大，可充分展现塑料车窗的优势。当然，PC 也存在一定缺陷：

针对 PC 的这些缺点，一方面可通过与其他有机物进行共聚、均聚、共混的方式来克服；另一方面需要对模具和工艺设计加以优化；另外，针对耐候性和耐磨性不足的问题，可进行镀层处理，以此提升耐刮擦及耐候性。

改性聚碳酸酯（改性 PC）由于具备优异的耐热性、耐冲击性、刚性以及良好的加工流动性，在汽车上主要用于汽车内饰和外饰。其中，PC/ABS 合金和 PC/PBT 合金的用途最为广泛。PC/ABS 合金常用于制造汽车仪表板周围部件、防冻板、车门把手、引流板、托架、转向柱护套、装饰板、空调系统配件等汽车零部件。PC/PET 合金可用来制作汽车排气口和牌照套。PC/ABS 合金还能够制作汽车外装件，比如汽车车轮罩、反光镜外壳、尾灯罩等。PC/ABS 具有良好的成型性，可加工汽车大型部件，例如汽车挡泥板。

仪表盘——

仪表板若表面光泽度过高，会在挡风玻璃上形成眩光和倒影，严重影响驾驶安全性。一般由低光泽 PC 塑料及其合金制成的汽车内饰件表面光泽度较高，需要通过喷涂或印刷工艺来降低表面光泽度。硬仪表板主要采用 PP、PC、ABS、PC/ABS 等材料一次注塑成型，常用于轻、小型货车、大货车、客车上。软质仪表板由表皮、骨架、缓冲层等构成，多采用 PVC/ABS 或 PVC 表皮 + ABS 或 PP 骨架 + 发泡缓冲层。

一般轿车 A、B、C 柱的装饰立柱多采用 PP 材料，部分高端车型出于更高的安全要求会选用 PC/ABS 材料。

门板饰条——

门板饰条、内门拉手及开关控制台等主要选用 PC/ABS、电镀 PC/ABS、耐热 ABS 等。其中，PC/ABS 树脂是车内门把手领域发展最快、应用最广的材料。这款合金兼具 PC 的高强度和 ABS 的易电镀性能，主要分为电镀和喷涂两种类型，经过电镀的 PC + ABS 材料制作的门把手表面更具金属质感，看起来更高档。目前，该材料依旧是国内把手材料的主流。

进气格栅——

进气格栅常用材料为 ABS 或者 PC/ABS 合金，这两种材料都具备良好的电镀性能。高光类基材选用耐候性能优异的经特殊设计的高光 ASA、高光 PMMA 合金和高光 PC，搭配高度抛光的高光模具，可在满足耐候、耐刮擦，保证韧性的前提下，实现高光黑亮的炫目效果，十分契合当下对外观、环保和时尚的需求。

外后视镜——

外后视镜的镜体主要由壳体、镜面和固定盖板等部分构成。由于后视镜安装在汽车外部，所以后视镜材料的选择需要考虑温度、湿度、强度、冲击以及弯曲性能等要求，而且材料需具备耐老化、耐腐蚀，注塑性能和喷漆性能强等特点，目前多采用耐热 ABS、PC/ABS、ASA、PBT + GF 等材料。

汽车行李支架——

汽车行李支架需要具备足够的承重能力，要求有足够的疲劳强度，现在大多采用 PC/PBT，PC/ASA，PC/ABS，ASA 等材料。

汽车车灯——

PC材料有着透明性，耐冲击性能好，力学性能和电绝缘性能好，使用温度广泛，尺寸稳定性高，耐蠕变性高等优点，被应用于汽车车灯。聚碳酸酯主要应用在前照灯和雾灯的透镜及外配光镜，充分利用聚碳酸酯易成型加工的特性，将车灯头部、连接片、灯体等全部模塑在透镜中，设计灵活性大，解决了传统玻璃制造头灯在工艺技术上的困难。车灯内部结构导致不同部位具有一定的温度差，部分反射镜和饰圈的温度可能会达到100-190℃，所以在选材时一般都会选择PC和PC-HT。聚碳酸酯在车灯上的应用很广，聚碳酸酯系列材料在大灯中的塑料类材料中占比50%左右（重量比）。

汽车保险杠外壳——

汽车保险杠外壳常用塑料是聚碳酸酯（PC）类，由 PC/PBT 合金和 PC/PET 共混形成的多功能半结晶材料，具有优异的耐化学腐蚀性，因此在接触车用油时能保持较高的稳定性，在很宽的温度范围内能保持极佳的力学性能，尤其是抗冲击性能；具有很强的抗紫外线能力，部件无需喷漆，也无需预处理。用 PC 类材料制作的保险杠不仅具有高强度和刚性，还可以进行焊接。比如标致 405 轿车的保险杠，就是采用 PC 类材料通过反应注塑成型法制成的。

尾翼——

PC/ABS 具有出色的加工性能和机械性能，在汽车尾翼中应用广泛。

电池保护外壳——

聚碳酸酯在新能源汽车上的应用，除了车灯、车窗和内外饰外，在电池保护外壳和充电桩外壳等方面也有大量应用。

模组外壳塑料朝着轻量化和设计集成化方向发展，这就要求材料具有更优的力学性能，同时也应具备更易于成型为薄壁件的特性。PC/ABS 合金是模组外壳塑料的首选材料之一，其耐热性和耐候性能够满足新能源汽车模组外壳的使用要求。

新能源汽车充电桩——

充电桩基本都安置在室外，需要经受风吹、日晒、雨淋等环境考验，应用在充电桩上的工程塑料必须具有良好的机械性能、环保阻燃性、长期耐候性、良好的绝缘性、耐高低温冲击性、良好的着色性等要求。经阻燃改性后的 PC/ABS、PC/ASA、PC/PBT 能够满足充电桩壳体和枪壳体的选材要求。

随着汽车轻量化成为全球发展趋势，为满足汽车行业不断变化的需求，材料组合将发挥重要作用。通过对聚碳酸酯在汽车领域的创新应用研究，未来汽车有望变得更加美观和智能化。