蔡司专访：以自动化解决方案为引擎驱动企业制造的质与量齐升

首先，蔡司方案中心致力于打通“需求-研发-落地”的完整闭环，通过紧密聚焦企业数字化与无人化测量方面的核心诉求，将客户痛点直接转化为研发方向，确保解决方案精准匹配实际需求，避免技术与应用脱节。其次，通过整合资源实现降本增效，将原本分散的客制化项目实施（如客户现场调试验收）以及区域人员协作进行集中化合作，从而缩短项目周期，降低实施成本，并提升团队响应速度。此外，中心也着眼于引领行业认知与技术升级，通过持续的研发投入与能力展示，帮助客户建立对智能测量的系统性理解，推动行业从“成熟自动化生产”向“高精度智能测量”进阶。最后，中心也承担着落地双轮驱动战略的使命：对内通过中心化平台升级运营模式，优化客制化项目交付效率，强化内生竞争力；对外则携手合作伙伴一起研究前沿技术，构建技术壁垒，从而满足客制化制造下的智能化需求。

在核心功能方面，解决方案中心以“展示-研发-落地-协同”为四大支柱，构建了完整的服务体系。在展示层面，通过软硬件一体化方案演示，直观呈现无人化、数字化测量流程，帮助尚未建立智能测量概念的客户理解全链路方案，同时清晰感知蔡司的技术实力。在研发层面，中心作为研发载体，围绕数字化转型、无人化测量等痛点开展研究，整合前沿技术，确保解决方案始终保持行业先进性。在落地层面，中心改变了传统的“客户现场实施”模式，将客制化项目的调试、验收与快速迭代集中在中心完成，从而大幅缩短周期，降低成本，实现方案落地效率的提升。在协同层面，通过整合分散在各个区域的技术与服务人员，实现集中调配与高效协作，避免人员冗余和响应延迟，从而提升团队整体服务能力。

对于企业的智能测量升级，解决方案中心也从各方面提供了有力支撑。通过可视化 DEMO 消除客户对智能测量的认知空白，帮助客户清晰掌握“方案设计-落地应用”全流程，从而增强智能化升级的意愿与信心。在技术效率方面，依托前沿研发成果和集中化落地模式，为企业快速提供贴合场景的定制化方案，加速智能技术向生产效能转化。在成本风险方面，通过一体化方案减少企业转型试错成本，集中化实施规避分散调试的周期延误风险，帮助企业稳步推进测量环节智能化，降低转型压力。 同时蔡司通过内部资源的集中协同，能更加快速地响应企业需求，无论是方案调整还是后续服务支持，均能提供高效保障，确保升级过程顺畅实施。

面对柔性制造的日益普及，蔡司智能自动化方案围绕“效率、人力、体系、质量”四大核心，为客户的测量环节创造关键价值，直接反哺生产效率提升与制造能力升级。

通过智能化流程重构，将原本依赖人工的低效测量模式升级为自动化运转，显著提升检测效率并缩短生产周期。在此基础上，针对测量环节中“高频次、重负荷”的人工操作痛点，通过无人化运转流程替代人工，降低人员疲劳度与安全风险，让人力聚焦于更核心的技术与决策工作。

同时蔡司还致力于帮助企业构建标准化质量检测体系，解决流程碎片化问题。针对多数客户检测流程分散、标准不一、数据无法互通的痛点，从“来料检-过程检-终检”全链路切入，以任务化管理整合检测流程并打通数据链路，帮助客户实现检测标准统一、数据实时共享与综合分析，避免因流程碎片化导致的质量漏洞，形成可追溯、可持续优化的质量管控体系。

最后，协助客户通过自动化辅助质量管控，快速定位并解决问题。通过智能化数据分析与实时监测功能，可自动捕捉测量环节中的异常数据，辅助客户快速识别质量问题根源（如生产参数偏差、零部件精度异常等），实现从传统“事后排查”向“早发现、早解决”模式的转变，减少质量问题对后续生产的连锁影响。

蔡司智能自动化方案不仅优化了测量环节的运作效能，也为客户在柔性制造环境下的高质量、高效率生产提供了坚实支撑。

案例一：模具行业——电极自动化检测，释放核心设备效能

模具生产中，电极的传统检测依赖火花机完成，这一模式直接占用火花机的加工时间，导致其核心生产功能被削弱，同时人工操作易出现误差。蔡司通过“三坐标检测 + 数据+火花机联动”实现全流程升级：用三坐标设备专门负责电极检测，让火花机回归“专机专用”的加工本职，大幅提升设备利用率；检测程序可几秒内自动生成，无需人工编写，同时将电极偏差值实时自动传输至火花机，实现数据闭环。不仅降低了人工劳动强度、还提升了检测效率与精度，更体现了蔡司从“单一设备供应” 到“一体化质量解决方案”的战略升级，目前这一方案已在大量本土模具企业落地，获得广泛认可。

案例二：高端装备行业——叶片智能检测，破解复杂构件精度难题

汽轮机、航空发动机叶片等构件形状复杂、精度要求严苛，传统检测存在流程繁琐、效率低、数据碎片化的问题，难以适配高端装备的生产需求。蔡司以“软硬件无缝集成”构建检测闭环，依托三大核心技术：自动编程、多件同检、无人化运行，最终形成数据驱动的智能检测生态，为本土高端装备制造提供“高效 + 精准”的双重保障，树立了复杂精密零件检测的质量标杆。

案例三：柔性生产场景——3D 视觉检测，适配小批量多品种需求

小批量、多品种的生产模式下，传统检测需为不同品类产品定制专用夹具，既增加客户的夹具采购与维护成本，又因频繁更换夹具浪费时间，拖累整体生产效率。蔡司引入 3D 视觉技术替代传统夹具：通过 3D 视觉自动识别产品的位置与品类，无需为不同产品单独配置夹具，直接帮客户节省夹具成本；同时省去夹具更换环节，缩短检测准备时间，完美适配“多品种快速切换”的柔性生产节奏，实现成本与效率的双重优化。