在中国，从城市的大街小巷，到农村的田间地头，电动自行车已成为一道流动的风景线。这个拥有庞大存量且持续增长的市场，正因《电动自行车安全技术规范》（GB 17761—2024）的全面强制实施而面临一场深刻的材料与技术变革。

该标准已于2025年9月1日起强制实施，虽然推出早期，某些规定遭到了社会的一些质疑，但是其对材料安全，特别是塑料部件阻燃性能的强制性、高标准要求，仍将是大势所趋，为塑料产业开辟了一片确定性强且充满机遇的蓝海。这从2025年11月份以来，多家改性塑料企业电动车相关阻燃塑料订单大增就可以看的出来。

电动自行车市场：存量巨大，增长稳定

中国电动自行车市场已进入成熟发展期，形成了全球最大的存量市场与消费市场。截至2024年底，全国电动自行车社会保有量已突破4.2亿辆。近年来，年销量稳定在4000万辆左右的高位区间，是全球电动自行车产销的绝对中心。

中国电动两轮车销量和保有量情况 资料来源：方正证券研究所

未来几年，电动自行车市场将呈现“存量换购”与“消费升级”双轮驱动的结构性增长。

• 强制换购潮：2024版新国标全面强制执行，结合多地非标车过渡期的结束，将催生规模可观的强制性换购需求。行业预计，由此带来的年度换购增量可达千万辆级别。

• 消费升级趋势：用户对车辆的安全性、智能化、轻量化及外观设计的要求日益提升，推动中高端车型占比提高，直接带动高性能材料的需求。

• 出口市场拓展：中国电动自行车凭借完整的产业链优势持续出海，中国电动自行车出口量从2018年的187.7万辆增长至2024年的467.2万辆，年均增速超13%，为上游材料提供了稳定的海外增量市场。

新国标出台：安全导向，强制性产业升级

新国标的修订与强制实施，核心背景是应对严峻的火灾安全形势。应急管理部数据显示，2023年全国共接报电动自行车火灾2.1万起，同比上升17.4%，其中多数火灾与电气线路故障及塑料部件快速燃烧有关。

《电动自行车安全技术规范》GB 17761—2024于2024年12月31日发布，并于2025年9月1日起正式实施，所有新生产的电动自行车都必须符合新标准要求。2025年12月1日之后，所有销售的电动自行车产品均必须符合新标准规定。

相比2018版国标，2024版在防火安全上做出了质的飞跃。其不仅对电气系统、电池安全提出了更严苛的要求，更关键的是首次以强制性条款的形式，明确规定了关键非金属材料（主要为塑料）的阻燃等级。

阻燃塑料市场机遇：从“可用”到“必用”

新国标对塑料材料的规定，实现了从“推荐使用”到“强制使用高规格材料”的根本性转变，创造了确定性的增量市场。

1. 阻燃材料强制应用部件范围明确

标准主要约束在热失控或火灾中可能成为火源或火焰传播载体的塑料部件，主要包括：

• 电池系统：电池包外壳、内部支架、模块隔板等（核心防火区）。

• 电气系统：充电器外壳、控制器外壳、连接器、线束护套及固定件。

• 车身与功能件：仪表盘、灯罩、靠近电气线路的装饰件与护板。

标准并对弹性软垫材料、纺织品、皮革等不同类别非金属部件分别规定了防火阻燃指标。

电动自行车结构示意图

2. 阻燃要求的具体标准：

标准第4.3.7条强制性要求：“电动自行车非金属材料（主要指塑料）应使用阻燃材料，其燃烧特性应满足GB/T 5169.16中第5章V-0级或更优等级的要求。”V-0级是UL94标准中的最高阻燃等级之一，要求离火后能在10秒内自熄且无燃烧滴落物。

3. 主要技术实现路径与材料升级

为满足V-0级这一高门槛，材料体系面临全面升级。一是基体材料升级，普通塑料无法达标，常规PP，ABS，PA等都属于可燃塑料，需要进行阻燃改性：

阻燃聚丙烯（FR-PP）：仍将是成本敏感部件的主力，但阻燃效率和力学性能要求大幅提高。

阻燃PC/ABS合金、阻燃聚酰胺（FR-PA）：用于对强度、耐温性和尺寸稳定性要求更高的电池包结构件、控制器外壳等。

阻燃聚碳酸酯（FR-PC）：用于需要高透明度和高冲击强度的仪表盘、灯罩。

二是阻燃剂选择：无卤阻燃剂（如磷-氮系膨胀型阻燃剂） 因其在阻燃时低烟、低毒的特性成为市场绝对主流。金属氢氧化物（氢氧化铝/镁）凭借出色的抑烟效果和环保性，也在特定部件中应用。

4. 市场规模测算

基于强制性要求，可以对阻燃塑料市场需求进行清晰的量化测算：

单车用量估算：

当前主流电动自行车塑料总用量约占整车质量的5%-7%。以整车质量55kg计算，单车塑料用量约为2.75-3.85公斤。其中，受新国标强制要求必须达到V-0级的部件，预计占塑料用量的60%-70%，即单车强制阻燃塑料用量约为1.65-2.7公斤。单车阻燃塑料用量取2.2公斤/辆预估。

年度需求总量：

以国内市场年产量4000万辆为基准，仅新车制造带来的年度新增强制性阻燃塑料需求约为8.8万吨。根据当前无卤阻燃改性塑料市场行情（均价约2.5-4万元/吨），这一强制性升级每年催生的新增市场规模约在22亿至35亿元人民币。若考虑存量换购、高端车型占比提升以及维修市场，实际规模将更为可观。

挑战与方向

2024版新国标以强制性安全规范的形式，为阻燃塑料在电动自行车领域创造了一个需求确定、标准明确、规模可观的全新市场。但也面临着必须克服的挑战：

• 成本与技术的极致平衡：在满足V-0级的同时，必须保证材料的冲击强度、耐老化性、加工流动性及可喷涂性，这需要研发与原料成本投入。如何在不显著抬高整车售价的前提下实现全面合规，是全产业链的共同课题。

• 供应链的合规一致性管理：从阻燃剂、改性料到零部件，长链条的每个环节都必须确保材料性能的稳定与可追溯。建立权威、高效的第三方检测认证体系至关重要。

• 回收利用的终极难题：含复杂阻燃体系的塑料给传统物理回收再生带来困难，如何构建其全生命周期的绿色循环体系，是产业必须提前布局的长期课题。

未来塑料企业的机遇与胜出关键在于以下几个方面：

材料技术创新是核心竞争力：开发超高效率的协同阻燃体系（降低添加量以优化综合性能）、本征阻燃高分子材料以及长玻纤增强、微发泡等轻量化高强技术，是领先企业的技术护城河。

产业链纵向协同设计：材料供应商需提前介入整车与零部件企业的设计阶段，提供“材料-结构-工艺”一体化的解决方案，以系统思维满足安全与成本的双重约束。

抢占全球标准高地：中国率先推出并强制执行如此严格的电动自行车材料安全标准，实际上为国内材料企业提供了技术验证和领先应用的场景。满足此标准的产品与技术，将在未来的全球市场竞争中占据显著优势。

GB 17761—2024的实施，标志着一个以“安全优先”为导向的电动自行车产业新纪元正式开启。它不仅仅是一次产品的合规性调整，更是一场驱动上游材料产业向高性能化、功能化、绿色化深刻转型的强制性变革。

对于塑料产业而言，这是一条充满挑战但回报明确的赛道。只有那些能够以技术创新破解成本与性能难题、并以系统方案服务下游的企业，才能在这场由国家标准定义的产业升级中，获得更多机会。